燒結工序在鋼鐵企業中屬于高能耗工序,燒結工序余熱主要包括燒結礦成品顯熱及燒結煙氣顯熱。目前余熱回收技術主要集中在燒結礦顯熱回收上,而燒結機尾部大煙道內高溫煙氣余熱尚未全面回收利用。

在燒結機生產時,燒結礦從燒結機頭跟隨臺車依次緩慢推進平移向燒結機尾,在燒結機尾部對熱燒結礦進行破碎。燒結機頭主抽風機通過燒結臺車下方大煙道上的若干風箱提供引風動力,使熱煙氣強制穿過燒結礦料層,燒結礦經加熱灼燒后,燒結機尾部大煙道內煙氣溫度為300～400℃,最高可達450℃左右。 公司通過EMC合同能源管理模式對宣鋼3號360m2燒結機大煙道進行局部改造,安裝內置式大煙道煙氣余熱回收裝置(余熱鍋爐),對燒結機尾部大煙道末端高溫煙氣余熱進行有效回收,將余熱鍋爐汽包產生的蒸汽并入環冷蒸汽發電系統,進而提高燒結系統整體余熱利用的蒸汽產量和發電量,達到節能減排、降本增效的目的。

工藝流程：燒結大煙道煙氣余熱回收裝置內置于燒結機尾末端大煙道內,高溫熱煙氣對熱管換熱管束不斷提供熱源,換熱管束內的除鹽水吸熱汽化由蒸汽上升管引入汽包進行汽水分離,分離后的飽和水經液體回流管流入換熱管束重新進行加熱汽化,從而形成連續的產汽循環系統。分離后的飽和蒸汽可直接并入飽和蒸汽管網,也可經過熱器形成過熱蒸汽并入過熱蒸汽管網

余熱回收系統技術特色和創新：

(1)余熱鍋爐各受熱面(省煤器、蒸發器和過熱器)采用直接內插入燒結機大煙道技術,系統阻力損失小,阻力小于500Pa,對燒結生產工藝無不良影響。

(2)采用模塊化設計理念,很好地解決了燒結機大煙道場地空間狹小的限制,依據燒結機大煙道的各單元間的實際空間,熱管余熱鍋爐分若干模塊直接插入燒結大煙道內,在符合工藝要求的前提下,實現了最大限度地能量階梯回收利用。同時系統布置靈活,不會占用燒結機其他部件布置空間,更無需占用額外的場地。 

(3)余熱鍋爐受熱面采用熱管技術,實現鍋爐受熱面(高溫煙氣加熱側)與給水產汽側(鍋水吸熱產汽側)完全分離,即使燒結大煙道內粉塵對熱管鍋爐受熱面沖刷而造成受熱面磨損,以及低溫酸腐蝕致使鍋受熱面損壞,也不會產生鍋水泄漏至燒結大煙道內的事故,更不會使整個裝置緊急停車,保證了系統安全穩定運行。 

(4)余熱鍋爐對燒結機大煙道煙氣進行余熱回收后,大煙道內煙氣溫度降低,流速減慢,有利于大煙道內粉塵沉降,減輕了粉塵對大煙道的沖刷磨損,提高了燒結機頭電除塵器的除塵